Back To Top

Přínos

Zvýšení přesnosti a kapacity kontroly, snížená zmetkovitost

Software

Měřicí stroj

Senzor

Zjistěte více

Vysoce přesná optika

Výrobce optiky snižuje díky měřicímu stroji ZEISS poruchovost dílů o 30 procent

Jak se ve firmě Rochester Precision Optics (RPO) velmi dobře ví, vyžaduje výroba optických komponent vysoce přesnou a přitom velmi opatrně prováděnou kontrolu. Když byla před nedávnem výroba rozšířena a zvýšila se potřeba vyšší kapacity a lepší kvality součástek, bylo velmi důležité najít správné měřicí vybavení pro zajištění kvality.

Situace

Společnost RPO, sídlící ve městě West Henrietta v americkém státě New York, rozšířila v únoru 2012 stávající plochu svého závodu (6000 čtverečních metrů) o další 4000 čtverečních metrů. Toto rozšíření umožňuje pokrýt zvýšenou potřebu kapacit konstrukce a výroby pro rychlý vývoj prototypů a výrobu velkých sérií optických čoček, sestav a komponent. Pro zajištění kvality používala RPO v minulosti různé kalibry, optické měřicí systémy a manuální měřidla. Nyní byl potřebný souřadnicový měřicí stroj, aby se zvýšila přesnost a kapacita měření na základě rostoucích požadavků zákazníků.

Správné řešení pro malé komplikované součástky

Firma RPO se rozhodla pro portálový měřicí stroj Carl Zeiss typu MICURA. “Přesnost byla pro nás nejdůležitější, MICURA se navíc také velmi hodila pro měření našich malých složitých dílů,” říká Nick Gennarino, manažer kvality v Rochester Precision Optics. Kompaktní stroj MICURA 5/5/5 s aktivně měřícím senzorem VAST XT gold je dimenzován na přesnost v submikrometrickém rozsahu, na nízkou snímací sílu, jakož i na vysokorychlostní skenování až 200 bodů za sekundu.

Kromě vstupní, mezioperační a konečné kontroly používá RPO měřicí stroj pro kontrolu prvních vzorků a konstrukční výzkum. Nejčastěji měřené komponenty jsou asi 5 až 10 centimetrů dlouhá tubusová pouzdra z kovu nebo plastu, která obsahují čočky. Nejdříve je materiál opracován podle požadovaných tolerancí pro různé průměry, odlehčovací zápichy, drážky a závity. Dále následuje kontrola prvních kusů na souřadnicovém měřicím stroji. Poté co byl díl akceptován, prochází šarže výrobou, přičemž mechanici provádějí mezioperační kontrolu pomocí manuálních měřidel a pravidelné kontroly na souřadnicovém měřicím stroji. Po dokončení šarže se provádí konečná kontrola na stroji MICURA, a to předtím a poté, co byl na díly nanesen nátěr (provádí třetí strana). Sledování rozměrů součástek krátce před procesem a po procesu povrstvení je zvlášť důležité, protože tento proces s sebou přináší riziko rozměrových změn. Rozměry před povrstvením jsou porovnány s rozměry po povrstvení, aby se umožnila lepší kontrola, zvýšená efektivita a snížená zmetkovitost. “Musíte vědět, co posíláte na povrstvení, abyste po něm mohli očekávat dobré díly,” říká Nick. Když je vše dokončeno, putují díly na montáž. Cílové tolerance jsou mezi 3 a 10 mikrometry. V současné době se týdně změří asi 40 tubusových pouzder.

Snížená poruchovost konstrukčních dílů

Již za několik měsíců bylo v RPO zjištěno, že výrobní kapacita stoupla a poruchovost součástek se výrazně snížila. Velký problém při měření hliníkových pouzder spočíval v tom, aby byly dodrženy požadované přísné tolerance rozměrů před povrstvením. Díky možnosti kontrolovat tubusy na stroji MICURA před povrstvením a po něm klesla poruchovost součástek z 30 procent na nulu. “To pro nás bylo opravdu skvělé,” uvádí Nick. Doba kontroly 13 součástek jednoho tubusu se snížila z 8 hodin na 2. Vyšší kapacita umožňuje RPO kontrolovat nyní ještě více typů komponent.

Kromě zvýšení přesnosti a rychlosti přinesl stroj MICURA nové možnosti kontroly. Formy na skleněné čočky, které vyrábí jiné oddělení RPO, lze nyní měřit interně. Tvarové profily se dají nyní kontrolovat tak přesně, že na základě získaných informací je možné rozpoznat a odstranit problémy s tvarovacími formami. “Můžeme kontrolovat na mikrometr přesně a vidět vše, co potřebujeme,” poznamenává James Keene, programátor / kontrolor při mechanické výrobě v RPO. Kromě toho mohou pracovníci díly a procesy lépe pochopit a pozorovat změnu materiálu. “Je překvapivé, jak hodně se materiál může roztáhnout, smrštit nebo deformovat,” říká Joe Hennigan, programátor / kontrolor při mechanické výrobě v RPO.

O firmě

Firma Rochester Precision Optics (RPO) vznikla v roce 2005, když převzala výrobní technologii, duševní vlastnictví a aktiva od společnosti Kodak Optical Imaging Systems. Od počátku výroby v roce 2006 rozvíjí RPO hlavně technologii výroby lisovaných skleněných asférických dílů, z 27 zaměstnanců se firma rozrostla na dnešních více než 190.

 

Na této webové stránce používáme cookies. Cookies jsou malé textové soubory, ukládané webovými stránkami na vašem počítači. Cookies jsou široce rozšířené a pomáhají stránky optimalizovaně prohlížet a zlepšit. Používáním naší stránky prohlašujete, že jste s tím srozuměni. více

OK